(1)油滴狀染斑
外觀：多發生在E／R混紡織物，染色后有油滴狀之斑點，較正常部位顏色稍深。以放大鏡觀察，在織物濃色部位之毛絨，尖端呈現微小珠狀，且較正常部位之毛絨為多。
成因：此乃由于燒毛不均勻所致，染斑濃色部位，毛絨未能充份燒除，在尖端成為融團，吸色性較強，故染色較濃。
(2)浸透不良斑
外觀：染色后之布面呈現深淺之彩云狀。
成因：1).退漿不夠充份，或經處理脫下之臘質等物，再附著于織物上 。 2).浴染時浴比過小，升溫速率過快，使染色液呈膠化之狀況。
(3)精練斑
外觀：在精練過程，精練掉下之織物中非纖維物質與精練劑結合，再夾雜有織物掉落下之毛絨，又粘附在織物表面上。視之布面上有不規則片狀之黃色痕跡，以指甲輕刮，則有短毛絨及碎屑掉落。
成因：1).精練劑于常溫中易于凝結。2).用精練釜精練時，水洗不夠充份，或水洗之溫度較低。 3).在連續式精練，精練室內積有沉積物，或精練藥槽內泡沫過多及軋輥表面不潔。
(4)練漂破洞
外觀：坯布正常，經過氧化氫漂白后，布面有相判之經紗或緯紗斷裂，形成小破洞。
成因：布面上粘有鐵銹，或漂白浴用水中含有鐵離子，在布匹漂白過程中，與過氧化氫急驟氧化而使紗斷裂。
(5)色花
外觀：布面有不規則片狀之顏色深淺。
成因：前處理工程之退漿，精練未能徹底作好。
(6)霧斑
外觀：片狀之染斑，有深有淺，輪廓不明顯，形狀大小不一，發生之位置不集中，亦無一定之規則。
成因：1).待染之織物，被濺到污水或其它藥品。 2).練漂后未立即烘干，長時間堆積在布車上，部份織物發生風干之水 印。 3).坯布沾染油污，坯檢時以強力去污劑刷洗后殘留之痕跡。
(7)色差
外觀：染色或印花織物，染出之成品顏色，或印花花紋之顏色未能與所指定 者完全相同。
成因：1).指定色樣所用之樣本過小，打樣后對色時即未能作到完全相同之對 色。2).于配制染色液或調制印花漿時，稱量染料、助劑不夠精確。3).制程與打樣之條件未能完全配合，且未作經驗性之修正。
(8)缸別色差
外觀：大批量之織物，分數缸或一缸數次染色，非在同一缸染色者，有色光 深淺之差別。
成因：各缸雖同一型式，但其功能會略有差別。在染色制程中，各次操作之條件亦無法盡同。
(9)陰陽色
外觀：染色全幅織物，正、反兩面之顏色有色差。
成因：1).壓染軋輥出布邊，布匹行進方向未與壓吸線在同一平面內。 2).壓染后預干時織物兩面所受之熱量不同。 3).樹脂加工時織物兩面所受之風速不同。
(10)左右色差
外觀：全幅之織物，由左布邊至右布邊顏色逐漸變深或變淺。將兩布邊折合 對比，顏色有顯著之差別。
成因：1).壓染機軋輥之壓吸率，由左至右逐漸變大或變小。 2).印花滾筒羅拉或滾綱雕刻或制作不善。 3).印花滾筒羅拉或滾鋼左右所受之壓力大小不等。 4).在預干、固色或樹脂加工時，箱內左右之溫度或風速不相同。
(11)中稀、中濃
外觀：織物在近布邊與近中央部位之顏色，有深淺之差異。成因：1).在開幅交卷染色機，擴布裝置曲度不適宜，使布幅吸著染液率不一致。染液槽內之溫度兩端與中央不一致。添加新染色液不均勻。 2).在液流染色機，織物循環速度較慢，而升溫之速率較快。 3).在開幅連續式染色機，軋輥中央與兩端壓吸率不一致。烘干時溫度 與風速兩端與中央不均一。在連續染色過程中，布身所受之張力不均一。 4).前處理加工時已形成之織物中央與兩邊不一致。 5).羅拉或羅大利印花時，所施之壓力中央與兩端不一致。 6).染色后未隨即樹脂加工，或上樹脂后未完全烘干，長時間堆積。
(12)首尾色差
外觀：一組含數匹或數十匹之織物，在同樣設定之條件下連續染色后，開始與結尾施染之布匹，顏色有深淺之差別。
成因：1).在前處理過程中，一批織物發生前后有退漿、精練、漂白、絲光、定型等之差異。2).在開幅交卷染色時，使用組合之染料染著率不一致，導布與卷法不 適當，染料追加錯誤，染色溫度控制不當，均會造成首尾色差。 3).在連續染色時，壓吸率發生變動，染色液之安定性欠佳，烘干時之 溫度逐漸發生變化。4).染料與合并使用之助劑如相溶性不良，會發生染料粒子與水之不均 勻層。因毛細管作用，水先進入纖維中，致使染液之濃度改變，造成首尾色差。 5).使用冰染料染色時，在長時間之浸染過程中，染料會徐徐發生水解 ，亦會造成首尾色差。
(13)移染
外觀：由于染色之織物于烘干時，織物中所含之水份蒸發，染料隨水移動而移向織物表面，使織物表面之色調發生濃淺之變化。
成因：1).壓染時設定之壓吸率過大。2).調配染液時，使用之染料過量，亦即染液之濃度過高。 3).染色后烘干前放置之時間過久。 4).烘干之速率太快。 5).未添加移染防止劑，或添加之量不足。
